1997年，欣旺达电子股份有限公司还是一个做电池代工的小作坊，历经近30年，成长为消费电池全球龙头和汽车动力电池细分领域龙头，在全球部署11个生产制造基地。其发展历程正是中国锂电产业从无到有、从有到强，从规模引领到技术引领的生动缩影。

　　技术实力才是真本事

　　走进欣旺达山东枣庄基地，全智能化封闭车间里灯光通明，透过玻璃窗望去，工位上机器手臂精准抓取、组装，传送带载着物料穿梭于各工作台，粉尘、温度、湿度都严格控制在规定范围内。“科幻”场景背后，有一套强大的人才和技术体系支撑。

　　“只有亲手自研建立起来的技术实力才是真本事。”欣旺达集团创始人王明旺强调了技术自主的重要性。

　　近5年，欣旺达累计研发投入约130亿元，研发团队规模近万人，主导或参与制定行业标准150余项，涵盖材料创新、结构设计及安全验证全流程。

　　公司设立了包括先进技术研究院、汽车电子研究院、智能制造研究院在内的6个研发平台，与国内顶级院校展开产学研合作，持续推动前沿技术产业化。先进电池事业部副总经理陈晓萍介绍，2016年起，欣旺达每年都会从高校直招员工精心培养，通过“以老带新”与实战结合，打造研发关键力量。

　　“未来，‘人、车、家’将构建起一个产业的大循环生态。”王明旺展望，欣旺达将通过稳定可靠的新能源产品和技术服务，为实现国家“3060”目标贡献力量。

　　用心做好每一块电池

　　回忆起刚成立那年，王明旺说，他和弟弟王威在广东深圳一间小作坊做电池代工，同行大多靠简单组装赚快钱，良品率不高。

　　解决这一痛点，模具质量具有关键作用，经过思考后，欣旺达选了“最难的路”——投钱建自动化产线、做自主品控。

　　1999年欣旺达成功进入康佳供应链，自此业务蒸蒸日上。2012年，欣旺达凭借行业领先的全自动化产线，成功进入国际智能手机巨头供应链。

　　怎么继续突破消费电子增长的天花板？未来技术创新的方向在哪里？王明旺的思考从未停下。

　　2014年国内动力电池刚起步，BEV纯电电池是行业主流，HEV混动电池市场规模小，但对技术的要求极高，需要同时满足高功率、长循环、极端温度适配、安全等几乎所有维度。

　　HEV电池具有“小体积、大功率、长寿命”的特性，对电池的动力学设计、材料结构、热管理系统都提出了极高要求。

　　王明旺通过技术分析认为，消费电池与动力电池在电芯设计逻辑、材料体系搭建、BMS（电池管理系统）算法等方面的底层技术高度共通。技术平台一旦建成，向纯电、储能等场景延展，就是水到渠成的事。

　　研发过程异常艰苦，陈晓萍回忆，整个团队经历了一场“地狱级”难度的技术大考，欣旺达花了4年迭代材料体系和BMS算法，最终顺利通过国际头部车企严格评审。到2026年一季度欣旺达HEV锂电池出货量登顶全球第一，国内连续5年居首，全球每交付3辆HEV混动汽车，就有1辆搭载欣旺达电池。

　　王明旺说：“从小作坊到行业头部企业，我们始终坚守着一个信念，就是用心做好每一块电池。”

　　AI与电池深度融合

　　动力电池是新能源汽车的能量源和价值中枢，占整车成本的30%—50%，电池的能量密度关联续航里程，功率密度关联加速和爬坡能力，热稳定性与BMS管理关联整车安全性。

　　在欣旺达，电池技术创新的脚步一刻不停。2024年推出“点晶”智能电芯传感器，可有效用于电池安全预警、状态精准估计和电池全生命周期追溯；2025年升级到智能电芯2.0，实现了电芯内部气压、外壳形变、电化学阻抗谱等全新参数的获取，智能电芯实现“白箱运行”，电芯就像装在一个透明的箱子里，每一个细节都清晰可见。

　　今年4月，欣旺达发布了《AI+电池：让每一块电池更聪明》。欣旺达动力品牌总监杨婧介绍，AI智慧管家，相当于给每一个电芯装上智慧大脑，对电芯可能出现的问题提前感知、提前预警、提前保护，保证电芯安全工作。从“制造”到“智造”，AI与电池的深度融合正在重塑整个产业生态。

　　通过AI赋能低温电解液研发，实验成本减少超过35%，研发周期缩短超80%；在制造的全流程中引入AI+视觉监测、大数据关联分析、FTP神盾系统，完全实现了PPB级别（十亿分之一）缺陷率的生产制造质量；AI参与全流程质量管控，直接实现“微米”级误差管控，16秒完成一颗电芯检测，是传统检测效率的10倍。(本报记者 周 军)