作为固体废物，废旧轮胎在业内被称为“黑色污染”，其回收和处理技术一直是世界性难题。然而在广饶县，通过新工艺、新技术的应用，废旧轮胎不仅得到“重生”，而且实现了“再就业”。

  在山东长建再生资源有限公司天然橡胶生产车间里，四条天然再生橡胶生产线高速运转，废旧橡胶经过破碎等前期处理后，变身精细胶粉，胶粉经过气力输送、精准调配，在密闭的常温常压环境中，持续完成脱硫过程，一块块崭新的再生橡胶便从生产线上不断“吐出”，再经过切割、覆膜后，在机械手的助力下码垛整齐，等待着AGV智慧小车的运送。

  “相较于废旧轮胎的堆积、填埋、燃烧焚化等处理方式，再生橡胶生产工艺更加安全环保、节约能源，符合绿色低碳高质量发展要求。”山东长建再生资源有限公司总经理庞长文介绍道，大部分企业对废旧轮胎的处理还停留在“土法”的高温高压处理上，技术上存在明显不足。而公司通过与青岛科技大学等多家高校、科研机构合作，解决了废旧轮胎再生循环利用的技术难题。相比传统的再生橡胶生产工艺，公司采用的国际先进的常温连续再生工艺，整个生产过程更安全、环保。

  作为天然橡胶行业标准的参与者和制定者，山东长建再生资源有限公司拥有15项发明专利和25项实用新型专利，投资7500万元实施了10万吨/年高性能再生橡胶项目，引进常压连续智能活化胶粉一体机等智能化设备，通过应用MES生产管理系统，实现各生产工序的进度及设备运行等情况的可视化、数字化生产，能够更加安全环保地将废旧轮胎“变废为宝”。

  “我们引进了国际先进的MES生产管理系统，实现了多种设备的协同化、自动化生产，所有的生产数据全部传输到我们的智慧平台上，生产过程中的设备数据、水电能源信息等一目了然。”庞长文介绍道。企业打造了全球独家再生胶全智链数字化工厂，实现了从原材料、生产过程、质检、仓储到成品出库，整个业务流程的全自动、精细化管理，大大节约了生产成本，降低了不良产出，提高生产效率2倍以上，也使产品的性能更加稳定、优质。

  目前，山东长建再生资源有限公司主要生产轮胎专用的天然再生橡胶、精细天然橡胶和丁基再生橡胶等产品，年产能可达10万吨，主要用于制造子午轮胎、生产丁基内胎等橡胶制品。“将废旧轮胎‘再生’为橡胶和其他原材料，重新应用于轮胎生产制造过程中，不仅促进了资源的循环利用，而且实现了从轮胎到新材料再到新轮胎的产业链闭环，打造出轮胎行业闭环式绿色产业链。”庞长文说道。

  广饶县是全国重要的橡胶轮胎生产制造基地，众多优秀轮胎企业在这里集聚，并产生了一系列的集群效应。该县积极探索轮胎产业绿色低碳可持续发展之路，通过支持高水平技改、打造绿色工厂、布局废旧轮胎循环利用产业等，补齐补强从研发、生产到处置的全产业链绿色发展模式，推动橡胶轮胎产业向高端化、智能化、绿色化发展。

  “一直以来，我们致力于推动橡胶轮胎产业向绿色低碳转型，一方面，积极鼓励企业加大研发投入，引进先进技术和装备，提升轮胎产品的环保性能和能效水平。另一方面，大力推广废旧轮胎循环利用技术，通过裂解、再生等方式，将废旧轮胎转化为高价值产品，实现资源的有效利用和环境的零污染。”广饶县工业和信息化局党组成员、副局长高海港说道，下一步，该县将继续以绿色低碳发展为导向，推进总投资93.1亿元的14个高端轮胎项目建设，培育更多晨星工厂和绿色制造企业，引导企业在生产过程中提高能源利用效率。同时，加大对废旧轮胎循环利用产业的支持力度，打造更完善的循环经济产业链，让广饶县橡胶轮胎产业在绿色低碳发展道路上走得更稳更远。（牛海荣 谭芳 燕华飞）