中国一重产业工人坚持创新研发，持续填补技术空白

为建设制造强国贡献智慧和力量

中国一重承制的宝武马钢重型H型轧机。陈建军摄

正在运行中的1.5万吨自由锻造水压机。中国一重供图

　　成立以来，中国一重致力于国家首台（套）重大技术装备研发，已累计开发研制新产品435项，填补国内工业产品技术空白534项，在相关领域推动实现了从“跟跑”到“并跑”，再到“领跑”的转变。

　　——编 者

　　作为装备制造业领域的重要骨干企业，近年来，中国一重大力弘扬劳模精神、劳动精神、工匠精神，冲在打破国外技术垄断的第一线，积极在破解“卡脖子”难题上下功夫。

　　成立70年来，中国一重累计为国民经济建设提供机械产品600余万吨，开发研制新产品435项，填补国内工业产品技术空白534项，创造了数百项“第一”。

　　弘扬劳模精神，推动创新发展

　　大环和小环之间，有斜面连接，中国一重铸锻钢事业部水压机锻造厂工人张欣宇手中展示着一个模型，“这种锥形筒体是第三代核电蒸发器关键部件。”

　　2米多高、4米多宽的锥形体不但外形奇特，技术指标也非常严苛，锻造难度堪称筒类锻件之最。此前新一代核岛关键技术一直被国外掌握，成为我国核电产业发展的瓶颈。

　　计算机显示屏上，电子表格组成的数字矩阵如精致曲折的迷宫，锥形筒体整体扩孔成形操作方案已经拟出；橡皮泥筒体模型翻来覆去不知被揉捏了多少回，技术人员也不知被拉住讨论了多少次……张欣宇的师傅刘伯鸣对那段经历记忆犹新：“第一次做这种部件，大家心里都没底。”

　　1.5万吨水压机，势大力沉的横梁稳稳施压，精确控制着锥形筒体的每一丝形变……终于，首件锥形筒体一次锻造成功，我国成为第二个掌握相关技术的国家。

　　奋力突破、勇为人先，这是以刘伯鸣为代表的中国一重一线技术工人“向技术创新要答案”的写照。

　　如今，作为铸锻钢事业部水压机锻造厂副厂长的刘伯鸣带领团队，出色完成一系列超大、超难核电锻件和超大筒节的锻造任务，提升了我国超大型铸锻件极端制造整体技术水平。

　　近年来，中国一重持续弘扬爱岗敬业、争创一流、艰苦奋斗、勇于创新、淡泊名利、甘于奉献的劳模精神。刘伯鸣当选全国劳动模范，领衔的创新团队被授予“全国示范性劳模和工匠人才创新工作室”称号，王国峰等33人获“中央企业劳动模范”“龙江大工匠”等省部级以上称号。

　　企业建立公司首席科学家、首席技术专家等人才培养模式，扎实开展“五创工程”和“百万一重杯”劳动竞赛，设立六类创新工作室152个，凝聚创新人才3000余人，有效提升企业创新体系整体效能。

　　中国一重实现“国和一号”“华龙一号”“玲龙一号”等全部核电首台（套）主设备及一回路主锻件自主研制，有效攻克重型H型钢万能精轧机组设计技术等9项“卡脖子”技术，完成16项国家重大技术装备项目、24项重大科技成果，成为全国首批打造的原创技术策源地企业。

　　弘扬劳动精神，崇尚辛勤劳动

　　身着深蓝色工装，脚蹬大头劳保鞋，中国一重（黑龙江）专项装备科技有限公司首席技术专家宋明静将长发扎成利落的马尾辫，拿起电焊帽快步走向火花四溅的焊接车间。

　　“2007年大学毕业就来到了一重，算算也有17年了。”宋明静一直专注于焊接工艺的技术攻关。要说宋明静有什么“独门秘方”，就是常年坚守在生产线上，贴着焊花研究问题。

　　高强度铝合金焊接难度大、缺陷多，产品经常需要返修。于是，宋明静选择将16毫米的铝合金板材一次打薄1毫米，不断观察焊缝缺陷并寻找改进工艺的办法，一直到把板材打薄到最后1毫米。

　　经过无数次的失败，宋明静终于攻克了技术难题，生产效率提高75%，返修率降低75%，关键E级射线焊缝更是一次合格，刷新了专项产品生产以来的最好纪录。

　　近3年来，宋明静共优化、规范专项产品焊接工艺1000余项，设计工装辅具50余种，为公司节约成本500多万元。

　　“坚守岗位，盯紧难题，才能打破关键核心技术‘要不来、买不来、讨不来’的困境。”宋明静牵头组建巾帼创新工作室，在新产品、新技术领域大胆创新，成功突破了一系列技术难题。

　　从建厂初期“战天斗地、艰苦创业”，到建设时期“不讲条件、创造第一”，再到长期以来凝聚而成的“国之重器、舍我其谁”，“崇尚劳动、热爱劳动、辛勤劳动、诚实劳动的劳动精神，始终激励着我们产业工人。”宋明静说。

　　最近，宋明静和团队正为车间装备智能化发展而忙碌。“紧跟一线需求，探索发展路径，这就是我们的努力方向。”宋明静说。

　　弘扬工匠精神，追求精益求精

　　0.15毫米，这是1.5万吨自由锻造水压机的运行精度。在水压机锻造厂内，这个庞然大物有三层楼高，号称“万吨大铁锤”。这件装备，由中国一重于2006年自主设计制造，成为当时世界最大、加工能力最强、技术最先进的自由锻造水压机，标志着我国重型锻造设备制造水平跨入国际先进行列。

　　“组装调试，一步一个坎。”面临安装厂房起吊高度不够、起吊能力不足等困难，重型装备制造厂装配工段段长隋毅带领团队攻克一个个难题，发明的安装工艺方案获得了两项国家级发明专利。

　　“再难，装配精度以毫米计的高要求不会打折。”利用半年时间精心装配调试，隋毅深知一丝一毫关乎运行质效，“装备加工精度高，钢锭用料更精确，后期加工更省力，前后生产环节也能节约大量成本。”

　　在中国一重，穿梭于以百吨计的巨型钢锭、工件中，无处不凸显一个“大”字。

　　在中国一重龙江重工轧电制造厂，16米长的核电低压转子在车床上缓慢转动，在切削的刀具处，弯曲钢丝碎屑掉落。低压转子由最初一根直径3米左右的圆柱，被刀具削切成一根粗辊串着诸多圆盘的形状。

　　为完成这一精加工任务，轧电制造厂400吨卧车机台长王宏祺不断完善工艺，将加工重要指标精度控制在0.01毫米。“每件产品没有试验环节，动辄上千万元的成本，需要一次交验合格，每个产品都是挑战。”王宏祺说。

　　依托过硬的工艺技术，目前世界上最大、我国首件常规岛低压转子的精加工工作顺利完成。“在车间内，巨大与精微之间，是执着专注、精益求精、一丝不苟、追求卓越的工匠精神。”有着“龙江工匠”称号的王宏祺，成功培养了8名优秀徒弟，他的青年创新工作室完成40余项创新课题，节约成本近百万元。

　　近年来，中国一重实施“百名人才工程”，累计培养大国英才、首席技术专家、大国工匠、首席技能大师47名，推动1100余名技能岗位员工开展“新型师徒培养”。

　　坚定科技报国、为民造福理想，勇于突破关键核心技术，锻造精品工程，中国一重向着研制更多大国重器的目标，不懈前行。（崔 佳 祝大伟 刘梦丹）